切削液泡沫过多是常见的工艺问题，其成因及解决方案如下：
主要原因
1. 配方缺陷
表面活性剂过量或消泡剂失效，导致液体表面张力过低；矿物油基切削液因乳化剂比例失衡更易起泡，合成液则可能因高分子聚合物分解产生微泡。
2. 系统工况异常
- 供液管道泄漏、泵轴密封不良导致空气吸入，形成机械性泡沫；
- 高压喷射（＞0.5MPa）或回流管落差过大，加剧液体湍流；
- 水箱容积过小，循环倍率过高（＞5次/小时），泡沫未及消解即被重复泵送。
3. 污染与劣化
- 杂油（导轨油、液压油）混入＞3%时破坏乳化体系；
- 微生物滋生分解有效成分，pH值下降至8.0以下时消泡性能骤降；
- 金属粉末（尤其铝、镁）吸附表面活性剂，形成稳定泡沫层。
解决对策
- 紧急处理：添加0.1%-0.3%改性聚硅氧烷消泡剂（需预稀释后缓慢注入），或采用超声波破泡装置临时干预；
- 系统优化：加装折流板延长回流路径，使用涡旋式过滤器去除微气泡，调整供液压力至0.2-0.4MPa；
- 长效维护：每周检测浓度（折光仪校准）、pH值（保持8.5-9.5），定期撇除浮油并补充剂；
- 产品升级：换用含聚醚改性硅油的切削液，其动态表面张力可降低至25mN/m以下，抗持续发泡性提升60%。